精益管理心得体会集合15篇
当我们心中积累了不少感想和见解时，将其记录在心得体会里，让自己铭记于心，通过写心得体会，可以帮助我们总结积累经验。那么心得体会怎么写才能感染读者呢？下面是小编帮大家整理的精益管理心得体会，仅供参考，希望能够帮助到大家。
精益管理心得体会1
兵器集团精益管理第二期班组长培训班全部课程已经结束，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，聆听了专家们的深入解析，感悟着专家们的管理思想，使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。
一 、识别浪费与现场改善
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。就我们班组而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做得更好更全面。所以我们要动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二 、班组安全管理观念
通过聂淑芬老师深入浅出地讲解，教会大家精益安全如何在班组落地。他从我们基层班组关心的问题着手，使我们懂得精益安全为什么在基层班组推行的`不好，总是为了应付上级而去做，从未主观上自觉自愿去做。其实这是一个思想或者是理解上的误区，员工只觉得我是问题的发现者，只负责在生产场所或生产操作过程中发现问题，至于改不改，怎么改那不是我的事，是上层组织机构的事，所以一直从未被重视过。通过本次学习，对“不要力求完美，50分也好，立即实施”“错了马上改善”“先从不花钱的改善做起”“改善要从小事做起，从身边的事做起，才能立即见效”等精益改善的十大原则的理解更加具体深入。
三、长春一东公司和大华公司实地学习体验
秉承理论和实践相结合的培训宗旨，学院组织并指导我们开展了为期一天的生产现场的实践活动，目的就是让所学的东西在实践中生根发芽，是一个发现问题、解决问题，凝聚团队智慧和力量的过程。不怕它暂时存在不到位的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，而要根据我们的实际情况，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作。从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐渗透于日常的生产中，把工作做细做好。
精益管理心得体会2
1、现场“5S”作业没做好。“5S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产
工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5S做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。
2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。
3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。
4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（Teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的`团队，同一个人可能属于不同的团队。
5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
精益管理心得体会3
公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的<<精益生产管理>>课程，虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪浅，此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解。我对精益生产的理解更深入，也让我认识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必须着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费，达到了降低成本，提高效益，缩短生产周期，满足客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听周老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点：
一、首先了解生产的六大要素（生产，交货，质量，成本，安全，士气）
其中生产就有五件必要做的事，产量计划（有大计划，小计划，预测，细分到每天，每班）；生产效率进度的控制，人机优化提升效率；现场5S（现在已有6S—7S—8S）要做好5S，可视化暴露问题才能解，还要营氛围）；报告可判断当天是否达标，要持续改善。通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货。另外安全管理可设置岗位危险性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准。再有多能工的技能培养，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人。
二、坚持以5S运动为基础去开展工作。
很多工厂在推行5S时都是“一紧，二松，三垮，四重来”，我们公司在推行5S已有很大的成效，5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。无论是部门管理还是车间管理，5S都可以营造出一种良好的工作氛围。
三、大力培养多技能员工。
实施精益生产，企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下，企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位，这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部，特别是以生产为主的.制造业，相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员，直接从外面引进成本很高，而多能工的培养可以弥补这一空缺，也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才。
四、目视化管理。
为了在生产现场中所发生产的问题，异常，浪费等等，体现出一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所，有关品质，成本，交期，安全及有关品管圈活动等状况，透过目视管理的工具，比如利用图表，看板，颜色，放置所的区域规划等，使人都一目了然，目的是以便讯速而容易地采取对策，防止错误的发生，提醒当事人及相关人员，并掀起竞争意识，容易获得改善的建议与协助。
五、快速换型或换线。
大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数千种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。比如说：啤塑胶件温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，产品的生产制程及工艺要求不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好。到底该怎么办呢。
如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前
市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速换模（线）”的意义，具体如何实施，观看了F1方程赛车更换车胎及加油的全过程就基本明白了。
六、对八大浪费再认识
之前有学习过无数次七大浪费：
1、制造过多过早浪费。
2、等待浪费。
3、搬运浪费。
4、库存浪费。
5、制造不良品浪费。
6、多余加工作业浪费。
7、多余动作浪费。
8、管理的浪费。现在增加了第八个浪费，通过周老师对八大浪费的祥细讲角，我对八大浪费有了更深入地理解。
（1）制造过多/过早浪费直接产生对流动资金占用，预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
（2）等待浪费指企业资源彼此等来等去而产生等待因素则有很多，一般包括设备布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当、待料、修机……等诸多因素。
（3）搬运浪费，搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
（4）库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。
2）在制品库存：不良重修机器故障。
3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的弊端：
1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；
2）使先进先出作业困难；
3）损失利息及管理费用；
4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。
（5）制造不良品浪费，何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。
（6）多余加工作业浪费指技术部门浪费而言例如：零部件数量设计过多、增加不必要加工工序、加严要求、技术要求不足等。
（7）多余动作浪费是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。
（8）管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
通过此次的视听学习，结合公司在推行精益生产实施，总结了以上几个重点，同时也体会到学习是不可少，重复的学习更不可少，因为每次都有着不同的发现和收获，这样会积累更多的理论知识，见识到了更多优秀工厂推行精益生产的成果案例，让我更深的去了解精益生产的思想及精髓。
精益管理心得体会4
变电站是电力系统的核心，是保证电网的安全稳定运行的关键。因此，如何做好变电站的精益化管理，对变电站管理形成一个系统、有效的管理方式，促进电力行业的健康发展， 具有极其重要的意义。
一、安全是企业的生命，变电运行管理的核心就是安全管理。为了保证变电站的安全稳定运行，应做好以下几点。
1、认真落实安全生产责任。生产作业过程中要坚持“安全第
一、预防为主、综合治理”的工作方针，必须将安全工作明确到人，并制定合理的奖惩措施。
2、定期开展安全教育、应急预案演练活动，培养变电运维人员的安全意识，增强事故的应对能力，杜绝习惯性违章，并开展一系列的安全形势分析讨论会，事故案例学习等，在会中可以让他们分析一些比较典型的事故案例，吸取经验教训。
3、加强技术管理、提升技术能力。结合实际，制定变电站培训计划定其进行技术培训。
4、为更好开展运维一体化培训创新工作，通过部门培训管理一体化、班组培训管理一体化的“两化”管理；岗前培训、试点研究、岗位技能提升；业务帮带、班组实践和试点带动、学习团队的步骤提升弱项业务。 继续深入学习掌握110项运维一体化维护性检修项目内容。
5、安全设施、生产标志、安全工器具、仪器、仪表、备品备件配臵，应按上级要求制定标准完善配臵，落实专人保管并定期进行清理和补充。
6、为确保变电操作、巡视、维护、验收安全，以作业准备、作业前检查、作业中的危险点分析及控制措施，作业程序、作业步骤为主要内容，编制各类标准化作业指导书和标准化作业卡，规范运维人员的行为，即维护、验收类标准化作业。
7、强化流程管理和过程控制，加强风险辨识与控制，强化倒闸操作指导作用，强化倒闸操作标准化
8、根据班组实际情况强化交接班管理流程规范交接班
二、推进设备管理、文明生产管理精益化
1、建立以设备为中心的设备精细化管理体制，易实用、高效、深入推动精细化管理为目的，从安全性、实用性推进精益化管理工作。不断创新、改进完善设备精益化管理。
2、全面清理管理制度，典型操作票和运行规程，充分利用PMS系统实行过程控制，分级管理。
3、对于二次设备按“六统一实施细则”统一压板名称，对不同功能的压板以不同颜色区分并将同屏不同间隔或不同装臵的压板用红线加标注的方式加以隔离，避免运行人员操作时出错。
4、根据装臵和设备的.实际情况和特需要求，明确其设备的试验、轮换周期及标准化试验项目步骤，通过设备试验与轮换工作，及时
发现设备异常、缺陷，并将异常、缺陷等隐患记入设备缺陷中，并按设备缺陷管理规定进行督促处理，确保设备健康稳定运行。
5、认真执行设备缺陷管理制度使缺陷的上报、处理、统计分析实现规范化，并将缺陷消除纳入生产计划中，对严重、危急、家族性及时研究对策，制定措施，尽快消除，一般缺陷定期巡视，跟踪检查，按计划安排处理。
6、微机防误精准化，严格执行设备管理规范和制度，检查机械联锁，电磁闭锁、电气闭锁的完好性，对于新投设备，改扩建设备应认真审核设备定义和逻辑程序及时完善五防装臵，保证五防装臵的完整性、完好性。
7、利用各种系统按照变电运行管理规范要求输入记录，达到记录完整、准确。
8、对于新投设备，改扩建设备应加强基建时期的管理。设备在安装的时候，必须对其安装以及调试质量进行监督，防止由于安装质量不合格而导致的事故。
9、加强做好巡视工作。安排变电运维人员工作时，必须对设备巡视任务给予足够的重视，根据设备的运行情况、故障频率，结合天气情况合理制定各类设备的巡视任务和周期。工作人员进行巡视工作时，必须严格按照有关要求开展巡视工作，如必须根据设备巡视卡和指定的巡视路径进行巡视，在巡视的过程中，如果发现存在的安全隐患要及时进行处理，这样能够在很大程度上降低事故的发生率。
10、认真对待检修工作。设备都有其生命周期，设备在使用的过程中，难免会出现这样那样的问题，所以必须根据设备的运行情况，制定好相关的维修计划，以便可以在一定程度上减少设备的隐患。另外，应该加强与检修人员的交流和沟通，从而学习掌握一些简单的应急的处理措施。
11、增强变电运维人员主人翁意识。以主人翁姿态对待工作推动变电站的精优发展。
12、举办不同专业、不同层级的培训班，对变电运维人员进行精益化管理知识的专题培训，开展精益化管理，提高执行力至关重要。
13、加强变电运维人员的技术培训。值班员业务素质的高低直接关系变电运行的安全生产，因此必须将技术培训作为变电运行工作的一个重点来抓。
精细化管理已成为电力企业发展的必然趋势，变电站精益化管理中，应将精益化评价工作动态化、常态化、长期化，要针对精益化评价中发现的问题积极做好整改，将精益化的要求融入日常设备管理和维护中，并不断的完善机制、开拓创新和持续实践。随着精益化管理的深入开展和研究，三班的精益化管理一定会迈上新的台阶。
精益管理心得体会5
尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进
丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：
第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速；
第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；
第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；
第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；
第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；
第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持；
第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程；
第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议；
第九，改善需要持之以恒。
杜绝一切浪费，降低成本
给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。
企业的利润=销售额―总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢？要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。
丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作（如转身需要用0.5秒）都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝（例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作）。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。
丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。
关爱员工，实现人性化管理
丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以；丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误；员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障；丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准；现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快；所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全；数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。
丰田精益管理心得体会
在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解――认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些？实际状况与书本上说的不会是一回事？带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的`培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁
这个问题我在丰田公司找到了答案――践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35％是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50％机率就立即动手”。由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
零终端检查
在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实，日本在四、五十年代产品质量问题严重，“东洋货”名声很不好。为了摘掉这顶帽子，日本政府当年也提出过“质量救国”的口号，狠抓质量，现在，日本产品的质量位居世界一流，这就是一个很好的借鉴。尽管我们也在不断反思品管，导入标准，推崇质量管理新理念，但我们学习TQM多年，并没有真正达到“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”之目的。在丰田人看来，制造质量是在工序中做出来的，生产现场每一名员工即是操作工，同时也是一名检查工，每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的，它的支柱就是自?化，这里要说明的是所说的“自?化”≠“自动化”。自?化真正含义是消灭不良品，不出不良品，不让不良品传到下工序。对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放，查找问题所在。
改善在持续与彻底上下功夫
精益生产的核心就是改善，体现在持续于彻底。丰田人对自己取得的成就永远不满足。这是一种内在的修炼。他们看来，任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题，关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中，没有问题就是问题，因此要暴露问题。在各个层面的交流与沟通中，极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题，这样我们能够一起来解决它们。”、“问题第一”的理念，就算从整体看做得非常成功的项目，丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。在当今世界格局变化莫测，但丰田人从未受到过大的冲击，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且彻底的改善。只要问题发生，哪怕是很小的问题，哪怕是看起来非常简单的事情都要做好，做好最简单的事也是最难的事，多少年来，丰田人就是这么做的，这种习惯要坚持下来是非常不容易的，谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出，通过彻底而持续的改善，是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。
彻底消除所有浪费
什么是浪费？丰田人的理解凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费。在我们的周围这种不增加价值东东比比皆是，比如库存就不增加价值，不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。精益生产思想认为失控库存是恶魔，不仅它本身是浪费，而且它还掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船，为什么航行的速度总是快不起来，因为在水面下暗礁很多，降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除，我们航行的速度就会快起来；同理，在我们的工作中不断地降低库存，就能够使问题彻底暴露出来。对出现的问题再追问5个为什么，就能寻求到问题彻底解决的办法，达到降低库存持续改善最终消除浪费之目的。目前，我们组织生产仍需靠大量的库存，但是，其中有不少并不是需要的库存，并不是能够给客户增加价值的，我们必须要将这些从中抽出来，问5个为什么并找到问题彻底解决的办法，经过持续改善，不仅可降低库存，更能够深层次找到我们管理工作中存在问题，努力解决这些问题，我们就进步了。
精益管理心得体会6
近期，我参加了德信诚关于精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：
一、我深刻了解到精益管理是一种意识，一种观念;是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。
老子云："天下难事，必做于易;天下大事，必做于细"。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。因此，在工作中实施精益管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点。只有这样，我们槐坎南方在南方水泥的对标中，在水泥行业的'竞争中才能做到步步为赢!
二、建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台
以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，最大限度的发挥每一位员工的思维，积极开展合理化建议活动，为企业出谋划策。
三、精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次
让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。JIT是一种哲学，简单模仿丰田公司并不一定会成功，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
四、培训非常重要。
通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训，让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
五、规范和加强企业管理基础工作，系统梳理管理流程
防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化，但在考核方面、激励方面没有先行一步，与精细化接轨，就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理，提升职工思想意识，并全员参与，实行奖罚机制，快速推进精细化管理。
通过这次精益管理的转训学习，使我简单地了解了精益管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础!
精益管理心得体会7
近期，我参加了单位组织的精益化管理培训班学习，聆听了老师的授课。通过形象，生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:
首先，我深刻了解到精益化管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云:"天下难事，必做于易；天下大事，必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现100-1=0的现象。因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。
其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，如果一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。第三，就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的`管理机制。随着市场经济的高度发展，企业在精益化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精细化管理的重要性日见明显。就上所述，精细化管理是种意识，观念，是种态度与文化。因此，在企业中实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，企业在竞争中才能步步为赢！
总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广x仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础！
通过公司培训精益生产的概念我们都知道，七大浪费就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。从字面上来看，太简单不过了。但是要真正理解，却需要认真思考。这些浪费每天都在我们生产现场和公司的各个角落，但我们很多人（甚至包括那些管理者）却对我们身边的浪费熟视无睹，因为浪费经历的过程使他们对眼前的浪费看不见。问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。于是很多时候，我们采取临时对策，思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯就成毛病！这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。我们可以利用学习过的5S法。5S的内容很简单:整理，整顿，清扫，清洁和素养。
（1），首先:把要和不要的东西分开。
什么是要的，什么是不要的?我们可以看到，生产线的超量生产其实是我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢?做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢?这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。管理者要认识到，应该往上一工程拿，而不是赶快入库！而且有必要的管理系统来往前拿。
另外，对等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪费。5S在暴露等待的浪费时，用最基本的区分就可以暴露很多。你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。那么，这些等待是要的吗?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。生产平衡率可以大大地进行改善。最后，对待不良品，库存，都可以通过5S这一步进行大量的曝光。这里面有很多系统，涉及到点和面。比如停机处理半废品，为什么要停机，这也是可以避免的。
（2），将要的放在规定的地方，做好标识。
将物品放到规定的地方，一般公司，在实施初期，都会把物料，工具标示好，生产线也做好标示，通道，场所，都有标示，但这也只是初级5S。
其实不良品也要标示，包括处理记录（相关人员签字），作业指导书标示了（受控），合格品流动过程有标示，所有的文件都需要有效的标示要对管理工作中的浪费形成共识，活动是才能持续有效地长期开展的。因此，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。但是，管理工作中的浪费一旦在某种程度被消除，则可能会出现几何极数的放大效应，因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的管理浪费做起，向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。
精益管理心得体会8
10月8号，梁子所部组织了向武汉市局学习精益管理先进经验的专题会议，我作为客户经理有幸参加了会议，在会上，舒主任传达了省局领导的讲话精神和武汉市局在精益管理方面的先进经验。在会上经过认真学习和探讨，我对精益管理有了更深刻的理解，对精益管理的思想和方法的核心认识得更加透彻了
精益管理就是湖北烟草要在企业体系化管理基础上，通过更加细致的管理方法和工具来定义工作中出现的问题，分析问题出现的时间，原因和过程，立足于细节的改善，使发现问题标准化，定义问题标准化，解决问题标准化，从而达到减少浪费，优化配置，降低成本，提升效率效益的目的。作为企业的基层员工，我们处在发现问题解决问题的前线，因此我们更要加强自己的紧迫感和责任感，抓住问题不放手，全面推广精益管理标准化的进行。
一、学习武汉市局对精益管理工作经验
武汉市局在精益管理的工作中率先总结提炼了以市场需求为焦点，创新服务为路径，精益物流为驱动，依托“知音”网络服务平台的工作思路，全面打造卷烟营销“一条龙”精益化体系。
在需求预测上，把握市场，突出客户需求主体地位，创新了工商双线预测模式，强化采集流程规范。在货源组织上，运用供应商管理库存（VMI）思想，建立工商货源协同工作规范，围绕“按市场价格调整供应总量、按社会存销比调整客户策略”的基本思路，建立“按市场状态调整投放策略”工作机制。按客类规范流向，促进紧俏货源与市场公平相匹配。在营销服务上，依托“知音”网络服务平台建立日常服务监测与定期测评相结合的.在线满意度测评机制，开展对弱势群体客户的定制化服务和对诚信客户的个性化服务。
二、客户经理当前工作中精益管理现状
鄂州市局在推进精益管理的过程中，还存在一些问题，具体体现在以下几个方面：
一是对精益管理的工作认识不够。在徐局长的领导下，精益管理工作得以大力推行，虽然精益管理的基本框架结构已经建立，但是仍然有少数客户经理对精益管理工作认识不足，不能充分调动主观能动性，不能将精益管理融入工作惯性中，认识不到自己就是精益管理工作的主力军，使得推行精益管理工作的过程中存在一定的问题。
二是精益管理的创新工作方法不熟悉。鄂州市局的精益管理工作框架刚刚搭建，还处于磨合阶段，那么如何利用好这个平台，学习消化武汉市局精益管理工作的先进经验，注重创新思维，创建更符合鄂州市局的精益管理工作体系，将需求预测、客户服务与精益管理工作有机的结合起来熟练运用。这就需要我们在日常的工作中时刻把握精益管理工作思路，积极思考，给精益管理带来新的活力。
三、下一步推行精益管理采取的措施
(一)、要提高对精益管理工作的认识
我们要深刻意识到精益管理工作对企业、对个人的重要性。精益管理工作不仅仅能给企业带来有序、健康的管理体系，还能为我们基层员工在工作中树立方向的旗帜，解决我们工作中的问题，使我们的工作目标更加清晰，工作程序更加精简；而我们作为精益管理工作的主力军，肩负着做好发现问题，解决问题的头尾工作的责任。所以，我们把“要我做”转变成“我要做”的工作态度。
(二)、要学习消化武汉市局的先进经验
我们要结合自身实际工作，反复学习武汉市局现场会上的重要讲话文件，消化武汉市局先进的经验。找出自己的差距和不足，将每一个思路落实到实际工作中。积极研究思考，把精益管理的理念带到自己的工作中。
(三)、要结合自身实际工作推行精益管理
作为一名客户经理。面对客户，我们要以“知音”服务品牌为依托，以客户为起点，从客户的利益为出发点，根据每个客户不同的地理位置，经营能力，为客户制定个性化的营销方案，解决客户的困难，帮助客户盈利。面对企业，我们要做好市场信息采集工作，对社会库存的调查和客户需求的预测一定要做到实地察看和上门询问，保证数据的真实可靠，为精益化管理做好自己的贡献。
精益管理心得体会9
一、精益管理讲座内容概述
1 .精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。精益管理要求企业的各项活动都必须运用"精益思维" （Lean Thinking） ."精益思维"的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
2 .行政管理中的"七种浪费"等精益管理有关知识
（1 ）等待的浪费： 管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：
等待上级的指示。上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。缺乏主动精神，多干事多吃亏。很多工作的完成，是在几次检查、催办下完成的。
等待外部的回复。我已与你联系过了，什么时候回复不是我能决定的。等待其它部门或其他人的联系。你不找我去协助，我就可以躲避。对其它相关工作不关心，多一事不如少一事。
等待下级的汇报。任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，出了问题责任往下级身上一推。
上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害单位的正常运行。
（2 ）协调不利的浪费： 管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：
工作进程的协调不力。某项工作在两个部门间协调不力、交接不清，工作进度受到影响，相互之间都不主动联系。某些工作应哪个部门负责没有明确界定，处于部门间的断层，工作缺乏协作精神和交流意识，认为应该别的部门负责，结果工作没人管了，原来的小问题被拖成了大问题。
领导指示的贯彻协调不力。对单位领导的工作指示和相关会议布置的工作没有传达，内部没有有效的协调组织落实，致使单位的要求在本部门停滞，没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
信息传递的协调不力。信息在相关部门、相关人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不到；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；没有对信息充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信息不准确，造成决策判断失误。
业务流程的协调不力。部门间协调不力，相互制约、不沟通、各自为政、部门利益第一，形成独立的部门割裂，促成协调的障碍，没有或不能及时维护系统，使业务流程不能顺利流转，造成后续流程的停滞，原有职责的不适应性不是横向流转而是折向运行，造成流程的缺项停滞。
协调不力是管理工作中最大的浪费之一，它使组织不能形成凝聚力，缺乏团队意识、协调精神，导致工作效率的低下。
（3 ）闲置的浪费： 我们把管理工作中的库存浪费称之为"闲置".机构重叠，职能重叠，形成人浮于事，使资源要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成闲置的浪费。
固定资产的闲置。办公场所偏大，办公设备过于追求功能完备，检测装备重复投资等等，非常容易导致固定资产的闲置，从而出现设备利用率不足，导致资源浪费，成本升高。
职能的闲置或重叠。设定了部门职能，但在实际工作中，有的'职能却没有发挥作用，造成了部门职能的闲置。两个部门承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。
工作程序复杂化形成的闲置。在某些情况下，对于某些不十分重要的任务，上级其实只承担签字的职能，但如果无上级的签字或认可，则工作就无法进行，会出现等待和停滞等浪费。原来比较简单的事，一些部门非要写个报告，填个报表，由于报表内容太多，即使保存后再想使用也找不到，那么就再提供一份吧。
人员的闲置。人多好办事，都强调本部门工作的重要性，增加人员，三个人干两个的人工作，为了避免上级人浮于事的批评，以重叠的交替安排工作造成工作量不满，劳动纪律涣散。
扁平化管理、业务流程再造等等，是工作流程化、规范化、职责化的有效措施，可以从流程中职责到位杜绝闲置的浪费。
（4 ）无序的浪费： 缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是人所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
职责不清造成的无序。由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序。某个部门某个人，当看到某项工作比较紧急，如果不做就会影响到单位利益时，挺身而出，进行了补位。这时就出现了一种怪现象：那么，今后这项工作就由你们来做吧，责任部门反而放任不管了，这也是一种无序。
业务能力低下造成的无序。素质低下、能力不能满足工作需要都造成工作的无序。应该承担某项工作的部门和人员，以不会干等为理由，堂而皇之地拒绝承担该项工作，更是一种无序的浪费。当出现部门和人员变更时，工作交接不力、协作不到位，原来形成的工作流程经常被推翻，人为增加从无序恢复到有序的时间。
有章不循造成的无序。随心所欲，把单位的规章制度当成他人的守则，没有自律、不以身作则，威信下降，不按制度进行管理考核造成无章无序的管理，影响职工的积极性和创造性，相互攀比，影响部门的整体工作效率和质量。
业务流程的无序。各部门大多考虑某项工作在本部门能否得到认真贯彻，而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。通常考虑以本部门为中心，而较少以工作为中心，不是部门支持流程，而是要求流程围绕部门转，从而导致流程的混乱，工作无法顺利完成，需要反复协调，加大管理成本。
（5 ）失职的浪费： 失职的浪费是管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。顾名思义，应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的结果，从而缺乏实际效果，这种浪费在工作中是经常见到的。
在ISO9000 体系管理中，许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理，缺乏基础工作，审核前突击进行表面工作，来应付审核，则实际效果就可想而知了。
对上级布置的工作，没有按计划要求去完成，做一些表面文章，去应付检查。如果再加上承担检查工作的人员也进行应付，或者碍于情面不予指出，就会形成空对空。
在涉及系统性和流程性工作时，某些环节特别是前段如果不认真，则将对后续工作产生较大的影响，例如行政许可中，前期资料审查不认真、不细致，就会导致后期现场审核等环节出现多种浪费。
在工作中没有计划，没有自查，做事只做前面，随着时间的推移，后面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主动，让做什么事，只是应付了事，而不是自己严格要求要做得更好。应做的事，不会做，说一声不会做就不用再做了，不会也不学，不认为站在这个岗位上不会做应当做的事是一种耻辱，更有甚者，告诉如何去做都不做。
失职的浪费主要是责任心不强、素质低下和工作质量差等失误造成的，但管理考核及职责的不明确使其没有受到制约和监督。
（6 ）低效的浪费： 低效的含义包括：
工作的低效率或者无效率。相对于管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
错误的工作，是一种负效率。没有一次把事情做好就是最大的浪费，应该正确完成的工作被做错，会出现返工、重做、纠正等浪费，甚至影响到整体。如果是高效率地完成了错误的工作，则损失更大。更可怕的是，这种错误在某种程度上是被允许的，会被以各种各样的原因、理由来掩盖住，从而反复发生，造成类似的浪费。
我们允许的是创造性的失误，而不允许反复发生低级的错误。
低效率是由什么原因造成的呢？
管理人员的低素质导致工作的低效率。学习能力的不足、危机意识的淡化，造成许多人员的素质满足不了工作的需求。在每个组织中，人员的素质肯定是参差不齐的，抱怨是没有用的，更不能把责任推到普通员工的身上，只有低素质的管理者，而没有绝对低素质的员工。高素质的管理者能够通过培训指导，人尽其才，用人所长，有效地带领员工完成任务。一头狮子带一群羊和一头羊带一群狮子是完全不一样的。
方法不当也是低效率的原因之一。人员安排不得当，会导致低效率。计划安排不合理，工作难以按期完成。顺序安排有问题，会造成主次不分，重点工作无人做。……
固步自封的僵化思想是低效率的温床。过去的成功经验、过去行之有效的方法。
不继续提高自己，使用原有的一套来面对千变万化的内部和外部环境，不仅导致了低效率，甚至会拖累整个组织的前进脚步，成为整个组织前进的绊脚石。
（7 ）管理成本的浪费： 七种浪费之七：管理成本的浪费
管理成本是企业成本构成的一项重要组成部分，而我们现在谈的行政机关的行政成本。广义上的行政成本是指政府的行政行为所耗费的各种资源，包括物质资源、信息资源、精神资源、关系资源等。狭义上的行政成本是指行政机关在履行其职能的过程中所花费的各种支出。它包括两方面的支出：一是维持行政机关自身运行的费用；二是为了履行本机关所承担的职能而消耗的费用。管理必须依"理"行事，"理"在行政管理中具体指"目标、指标、计划",通过确立计划、执行计划、考核计划、改善计划，可以最直观地涉及有形成本概念和浪费现象。
计划编制无依据。单位没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。单位的目标、指标下达后却不知道怎么分解。部门领导没有告诉做什么工作，不知编制计划。计划不如变化快，无法序时地编制计划。综合部门不催不报计划或忘记申报计划，没有日常工作的积累和统计基础，没有定额标准无法编制计划等。没有计划工作概念，没有长远工作规划，工作随想随做，为完成综合计划部门的要求临时"拍脑子",上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出，需要计划综合部门另外花费大量的时间和人力去分析和查找错误，重新修改和调整，造成极大的浪费。
计划执行不严肃。有计划但领导没有给我，我不知道计划的内容所以无法执行。计划变化过快使计划无法执行。领导临时交代或安排的工作所以没有计划。计划工作由于前道环节工作没有完成致使计划无法完成。计划由于各种原因被迫频繁调整。单位制订的目标、指标由于执行有困难而不予落实执行，按照自己想象的内容去执行。计划编制后根本不看，至于计划的内容是什么都不知道。如：降底行政成本的计划、降底行政成本的项目计划不严格执行，束之高阁。
计划查核不认真。计划考核反正由单位的专门部门进行，日常我就不用再进行比照了。计划出现了偏差，理由要么是计划报大了，要么是计划漏报了，而没有从问题的现象出发，认真分析形成的原因，以及下一步的纠正措施。
计划处置完善不到位。计划执行情况由于没有认真地分析，自然无法了解和掌握计划地进度和完成情况、存在问题。即便通过别的部门发现了问题，也不现检讨反省、客观地分析存在差异地原因，进而找出改善措施，而是一味强调理由，推卸责任。计划问题发现后，措施也编制了，但在下期的计划中又没有体现或纠正，致使问题长此以往地存在。
费用投入与收入（收益）不配比。花同样的钱其收益是一样的吗？花100 元是否受到了10000 元的收入或利益。由于自身责任心不强或管理失误造成的隐性损失浪费计算过吗？用钱后的目的达到了吗？达到了多少？大家是否都仔细计算过、分析过？
综上所述，行政管理工作中的七种浪费要比丰田生产方式所指出的生产现场中的七种浪费严重的多，但是解决起来也困难得多。因为生产现场中的浪费大多数可以量化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对较困难。而且大家大多司空见惯，多一事不如少一事，即使上级要求，也是紧一阵后松一阵，形成反复，而如果不能对行政管理工作中的浪费形成共识，齐抓共管，是很难持续有效地长期开展下去的，因此，对推行精益管理活动的艰巨性和长期性必须要有清醒的认识，要有打持久战的心理准备。但是，行政管理工作中的浪费一旦在某种程度上被消除，则可能会出现几何级数的放大效应，因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的浪费做起，向着精益管理的目标一步一步地坚定不移地走下去。
二、本单位或本职位存在的主要问题
1 .等待的浪费；
2 .协调不利的浪费；
3 .管理成本的浪费。
三、对本单位精益管理的建议
20xx 年既是建设长江上游一流质监局由"上台阶"向"达一流"的跨越年，又是"十一五"规划收官年、"十二五"规划制定年，迫切需要实施管理创新，优化管理理念，改进方式方法，提高工作绩效。为此，市质监局党组确定 20xx 年为"科学管理上台阶年".
4 月11 日 至12 日，市质监系统举办首次领导干部管理专题培训班。邀请国家行政学院路杰教授、精益管理培训专家沈凯利先生做了《创新思维与决策艺术》、《精益管理在行政管理中的运用》的专题讲座，这标志着全市质监系统"科学管理上台阶年"工作全面启动。
张宗清局长要求，全系统要围绕"科学管理上台阶"主题，加快系统信息化平台建设，在"政务管理、财务管理、人事管理、业务管理、技术机构检测管理"五个关键系统推行精益管理。精益管理涉及各个部门、每个岗位和每个人，对干部职工的思想觉悟、业务水平、知识结构、工作方法、应变能力都提出了新的要求。
近日，重庆标院全体干部职工也认真学习和观看了精益管理工作的专题讲座，这说明我院积极配合市局"科学管理上台阶年"的工作也全面开展起来。
沈凯利先生所讲的"行政管理工作中的7 种浪费",即：等待的浪费、协调不利的浪费、闲置的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费，准确而深刻地阐述当今社会行政管理工作中的严重问题。我们现在要做的，就是找出我们日常工作中的问题，并努力解决它。
我们单位存在的浪费问题有以下三个方面。
第一方面，等待的浪费主要有以下几种情况：等待上级的指示、等待外部的回复、等待下级的汇报，这些情况在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害单位的正常运行。我们在工作中也难免会有类似的浪费。比如，领导经常出差、开会，有的事情需要急待批准，就只有等到出差或者会议完毕才能完成，有时会错过最佳时机，或者产生一些不必要的后果。可以采取电话请示，发传真等方式，进行批复；或者尽量减少开会，也可以避免等待的浪费。
第二方面，协调不利的浪费。连续几次代码缺码的情况，应该是协调不利引起的。重庆本身因为存在预赋码这一特殊情况，国家代码中心每次只给重庆5000 个代码号，又要求电子档案扫描率要达到80% 才下发新的码段，相当于就只有1000 个机动码可以周转。而现在重庆市里面的预赋码，已经由现场新办预赋码、"三资"预赋码、增加到食品企业预赋码，这些预赋码大大增加了代码的使用量，加之重庆地处山区，远郊的区县距主城区有几百公里，无法及时送达办结的纸质资料，无法及时扫描、上报，加上审批手续程序化，因而很容易造成缺码。因此才会出现一些不该出现的状况和负面影响，这实质是相当大的浪费，或者说是缺失。所以，院里和局里应及时汇报、及时协调国家中心，每次增加到20000 个左右码段，应该就可以解决这一问题，避免类似问题的再度发生。
第三方面，管理成本的浪费。电子档案扫描这块工作，可以考虑安排本单位的人员完成，每年可以节约几万元，加上代码年检可以不收取纸质复印件，也可以节省不少的纸张、硒鼓等耗材的开支。
以上就是我本人学习精益管理之后得到的一点启示和想法，如有不妥，敬领导请批评指正。
精益管理心得体会10
近日，我们参加了公司组织的6S管理培训。通过学习，使我们从思想上深刻的认识到：6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式，是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形象，激励员工士气，促进生产文明，增加企业效益有着极大地推动作用。
6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)安全(Safety)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
通过学习，完善了我对人，机，环境，工作，管理等6S在工作中的.各个环节的应用体会，下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。
一：人是决定事和物的主导，提高人的思想意思是解决问题的关键。所以首先必须认识到6S是对为企业创造一个良好的工作空间，使每个职工都养成一个良好的工作习惯，从而达到提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目的的大事，而不能简单的理解为打扫卫生。彻底摒弃以往那种大钱大办，小钱小办，没钱不办的思维。从细节入手，从小处做起，在日常工作中培养员工自觉严格遵守各项规章制度，增加员工的企业向心力，增强团队观念。使每个人都能从思想上树立起一个以厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念，使员工都能做到从小做起、从我做起，从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。
二：机是工作顺利完成的基本保障，俗话说磨刀不误砍柴工，一个良好的设备运转状态是品质和效率的基础。而6S是保证设备的最好工具，工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;每日进行使用点检，防患于未然。
三：环境是一个企业精神面貌的外在表现，同时也是零事故的软件设备。6S强调的现场管理方法，干净，整洁的工厂，无不给人一个积极向上的精神风貌，使得员工对企业的凝聚力不断增加，而经过6S的整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，标识明确，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
四：工作的积极性是企业活力的源泉，6S可以创造出快乐的工作岗位，一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
五：管理是企业的工作核心，抓好了管理生产才能得以顺利进行。基层管理是企业管理的重要基础，而全员管理又是企业管理的最有效手段。从每个部门抓起，从每个人员抓起，从每个环节抓起，从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。有了制度就要有落实，要落实就要有监督。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事，这样才能使企业走向规范化、标准化，才能提高企业形象，使企业更加充满活力，从而达到提高经济效益之目的。
通过学习，我认识到6S精益管理细节决定成败。在日常工作中，我对仓储的基础工作以6S法做了一定归纳和建议，先总结如下：
库房“6S“工作法推行要点1.坚持健全物资的收发领用制度。要把好收发关，不做“人情活”物资入库要有入库单，出库要有领用单，签字等手续齐全。2.材料库用公司统一表格建立物资台帐。3.物资入库、出库必须及时核对、登记，要建立定期清点对帐制度，材料库日常管理要做到日清(将每天入库的零件按规定摆放在固定的位置上，收入或发出的零件要根据原始凭证当日登上台帐);月结。4.必须对物资进行合理存放、妥善保管，做好物资的防尘、防霉等五防。要充分利用仓库库容，以现有空间满足公司仓储要求5.库容、库貌整齐、卫生，坚持每天擦扫。随时整理。6.物资要摆放整齐，零散必须上架子，不得散放、混放。7.每一种物资的规格、材质、数量等相关信息必须用卡片进行明确标注，标注必须及时准确，并在日清月结时进行复核，有问题的立即复查，不放过一个可疑问题。8.帐、卡、物必须保持一致，坚决杜绝“差不多，有可能”的思想。9.材料库的周边环境也要保持清洁，不能将物资随意摆放在材料库外边，要求库房周边环境要与厂房整体环境保持协调一致。10.分为达标、合格、未达标三类。按月对各个库房6S执行情况进行考核，并根据考核情况进行奖罚措施，将奖罚措施落在实处。鼓励基层员工多提建议，多想办法，对有贡献的进行奖励，激励员工长期有效的将6S制度放在心中，落在实处。
6S精益管理只有开始，没有结束。做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6S工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以6S工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使企业在激烈的市场竞争中处于领先水平，为企业的跨越式大成长做出更大的贡献。
精益管理心得体会11
一、观看精益管理讲座内容概述
在市局开展精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式，这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功，然后逐步延伸到企业的各项管理业务。
在观看精益管理讲座以后，使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。
通过观看精益管理讲座，还让我们认识到了，精益管理不仅适用于企业管理，同样适用于行政管理。最重要的是，大家认识和了解了行政管理中“七种浪费”：等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时，通过观看讲座，基本掌握了如果开展精益管理的方法，可以通过5S、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。
因此，通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。
二、本单位工作中存在的主要浪费
运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费，找出根源和问题，是开展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找，我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。
(一)等待的浪费
长期以来，受传统事业单位管理体制的影响，我院力求和谐稳定，在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制，同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此，本单位内存在一部分人员，工作缺乏主动精神，被动等待上级的'指示，甚至存在安排的工作难以推动的问题。
同时，也存在中层领导干部，存在之安排工作，后续监督和管理工作不到位的现象。
(二)人力资源的浪费
我院力求真正从技术情报所转变为研究院，在保持常规业务工作的同时需要加大科研力量的投入。然而，目前真正从事研究或技术工作的人员不到全院人员的30%，其余从事管理工作和常规业务工作，特别是常规业务工作的人员数量有待进一步优化，有些能够从事技术性工作的人员仍从事常规业务工作，实为人力资源的浪费。
(三)流程不清的浪费
目前为止，我院主要管理部门有办公室、财务室，业务和技术部门有代码中心、条码中心、研究中心、服务中心、业务部、计算机中心等，形成了有较为明确的业务流程，但不够清晰，更没有形成标准或规范进行固化。造成部门内部人员出现办事业务流程偶有出现混乱，部门外人员办理相关业务更是容易出现不知所措。
三、对系统推行精益管理的建议
(一)加大基层单位OA系统建设
目前，包括我院在内的部分基层单位，在收发文件、会议通知等工作流程方面仍以纸质文件为主，严重降低工作效率、增加工作成本，有必要加强基层单位OA系统建设，降低无纸化办公。建议拟文批文、通知等工作流程采用网上实现。同时，通过特许密钥，尽量实现外网也能办公，避免人员出差或异地造成工作延误的浪费。
(二)加大成本核算
目前，很多单位和部门，重视单位收入和业务办理量，但是不太重视产生的费用。有必要通过对单位内个部门的成本进行核算，促使各部门在办公费用、人员费用、通讯费用、车辆费用等成本上的降低。
(三)岗位调整和建立轮岗制度
针对我院岗位设置可能存在的问题，以及人力资源浪费的问题，有必要对业务岗位进行重新梳理和优化，同时建立轮岗制度，做到人尽其才，物尽其用。一方面，可以增强人员对单位个岗位和工作业务的了解和熟悉，增加人员业务能力和研究水平，另一方面，可以调动人员工作积极性。
精益管理心得体会12
依稀记得中央电视台曾经播放过这样一个公益广告，“举手之劳，我们能做的还有很多”，是的，改善、改进我们能做的还有很多，只要我们善于去发现，愿意去探索，生活中处处精益，工作中到处都是改善。
有人说一千个人眼中有一千个哈姆雷特，我想说的是一千人眼中的改善项目绝对不少于一千个。煤矿生产，工序繁多，新旧工艺的更替更是频繁，为了让所有的项目都尽可能的符合我矿的实际情况，为我矿的建设事业增砖添瓦，我们能做的改善还有很多，上至工艺流程，下至技术革新，左至生活末节，右至管理制度，都有其改善的余地，都有进步的空间，只要全员参与，积极改善，积少成多，量的积累绝对会发生质的转变，而我们每个人迈出的一小步，将是全矿井的一大步。
精益从心开始，改善由我做起。改善不仅仅在于成本的节约，利润的体现，更在于工艺的改进，只要利于生产、利于安全、能够节约时间，能够走可持续发展路线，就算是原有基础上的花费也是我们所支持和鼓励的，从长远角度考虑，今天的花费就是明天的回报，昨日的投入就是今天的'收获。只要坚持改善，持续改进，有一天你会发现，其实你与昨日的我，活到今天已经变化甚多；有一天你会发现，原来你已经做了很多。
煤矿生产，安全第一，精益管理，从我做起。我们要用自己的实际行动去证明这是谁的时代，所谓自助者，天助之，只要全员参与，发挥集体的智慧，相信我们的明天肯定会比今天更好。
让我们喊出自己最嘹亮的口号：我是蔡家沟矿工人，我为自己代言！
We will do it！
We can do it！
We must do it！
精益管理心得体会13
与短期绩效相比，员工成长更重要
精益管理崇尚以人为本的思想，强调对人的尊重重视人的作用以及追求自主管理，具有典型的东方色彩东方的以人为本和西方的以人为本既有共性也有差异共性的东西在于，都强调对人的尊重西方的以人为本，重点在于员工权利的主张以及自由环境和氛围的保障而东方的以人为本，主要表现在注重员工个人成长，即员工意识和能力的提升，并把企业的竞争力与每个员工的意识能力提升联系起来我们说，企业最大的浪费是员工智慧的浪费，讲的就是这个道理。
真正优秀的制造型企业，主张把员工成长放在第一位，而把追求短期绩效提升放在相对次要的位置上在具体管理实践中，他们对那种基于精准数字的绩效考核和奖惩制度不以为然，把绩效考核的重点放在向员工提示改善方向，促进员工努力向上。
我国企业曾经对绩效考核比较热衷，并热切期望通过考核快速提升管理绩效，主要原因在于这种美式管理看上去见效快，简单易行，管理者感觉轻松而以员工意识能力提升为中心的员工成长战略和人力资源开发，比单纯以考核为中心的管理模式要艰难得多它要求企业管理者有尊重人关怀人的博大胸怀，企业上下是一个共同体的认知和境界，以及传道授业解惑的`素养和能力企业还要为员工意识和能力不断提升创造良好的组织条件(晋级制度)和施展舞台(各类改善成果发表机制)，引导他们自主学习自发行动和自我超越。
与事后管理相比，预防管理更有效
扁鹊三兄弟都精通医术，其中大哥医术最高，二哥次之，扁鹊第三，而扁鹊最出名原因是，大哥治病总是预防为主，也就是治未病，人们很少在意他的功劳;二哥是治小病的高手，但人们认为治个小病是医生本分，没什么了不起;只有扁鹊敢治大病，时有手到病除的佳绩，所以名声在外。
尽管我们懂得预防管理的重要性，但在具体行动上却很容易走偏，甚至背道而驰，不仅执念于或忙于事后管理，而且对公司内扁鹊大加赞赏，而对扁鹊的大哥和二哥不屑一顾这样做的后果是严重的，在管理实践中，人们往往习惯于花时间应付层出不穷的问题，优秀者在灭火大赛中脱颖而出，而防微杜渐的事情却少有人关注，更没有人潜心研究在我们辅导客户做精益的时候，不少企业领导就认为，花钱请老师就是来解决大问题的，动员员工解决小问题意义不大这样的认知水平，是缺乏最起码哲学思辨能力的表现。
预防管理，要从两个方向正确理解：
一方面，越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些，在原材料供应商处发现问题其质量损失会更小，如果能在设计环节采取有效对策(防错设计)，那就根本不会产生不良损失又比如，订单交付问题也是如此，越是临近订单交付的后期发现问题，补救起来越难，而且造成的损失越大。
另一方面，小问题解决或改善得越多，越是能防范大问题的发生有一个著名的海恩法则，说的是，300个小问题不及时解决，会成长出29个事故隐患，29个事故隐患不及时消除，终究会发生一次大的事故意思是说，大问题通常是由小问题累积而成的，正确的认识应该是，用一杯水可以浇灭的火苗要及时浇灭，决不能任其发展到只有用消防车才能扑灭的程度比如，设备停机故障的发生往往都不是偶然的，是诸如震动锈蚀发热松弛灰尘等微小缺陷(小问题)不断累积而成的要消除设备停机故障，唯有从消除各类微小缺陷开始又比如安全管理也是如此，细节不做好，安全隐患不除，很难保证不出大的安全事故。
精益管理主张全员参与，目的就在于发动全体员工从解决自己身边的小问题，消除身边的小缺陷开始做起，预防为主，持续改善，并最终达成不断提升企业管理水平的宏大目标。
精益管理心得体会14
自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：
一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。
这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。
二、精益生产十大工具是我们运用精益生产的'最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6S做好的基础上，才能做好的工序。
三、“动作不增值，工作增值”这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6S的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡;什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单”这是海尔张瑞敏说的一句话。
我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。
六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。
做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。
精益管理心得体会15
精益管理是现在很多公司、单位都在学习的，都希望创造更高的效率，作出更多的成果，这需要管理者的管理，你参加培训有什么感悟？下面给大家带来的是多维精益管理培训心得体会，有兴趣的小伙伴可以进来看看，参考参考。
2月12日下午，国网上海市区公司各部门积极参加学习周活动，以视频形式实时收听收看了国家电网公司财务部会计核算处处长郑琛讲授《深入推进多维精益管理体系变革》的宣贯课。通过收听收看，公司各部门干部员工感到多维精益管理变革与大家工作息息相关，对公司未来的`发展有着举足轻重的作用。大家一致认为，市区供电公司作为国网上海市电力公司的多维精益管理体系变革工作试点单位之一，要努力把学到的新知识转化为推进公司改革的新动力，确保学习周活动取得预期效果，真正做到学有所思、学有所悟、学有所用，圆满完成上级公司交付的试点任务。
运检部于20xx年开始配合上级公司进行了该管理体系的设计配合等相关工作。工作主要针对成本性项目中的生产性运维及大修成本开展，以“成本中心、项目、工单”为“桥梁”，开展了PM付款数据梳理、PMS台账数据配对等信息规范工作。通过学习、讨论《多维精益管理体系》并结合前期工作开展，认识到该体系可以加快推进资产全寿命精益管理，为优化检修策略提供高价值信息支撑；可以实现电网资产、检修作业与成本投入的有机联系，并借此实现最优成本投入；可以有效开展检修成本效率、效益评价，拒绝低报价，低质量设备入网运行，为设备制造商加了一道“紧箍咒”，严格杜绝了供货时的“以次充好”等情况。同时，通过“多维精益管理”工作，能够为今后生产性运维及大修工作提供详尽准确的备品备件需求数据，对备品备件提供精准配置，减少浪费，进一步确保成本费用合理运用。
从营销部角度出发，对多维精益管理最直观的感受是，营销专业业务活动原本复杂繁多，现在通过贯彻多维精益管理，能够将各项业务活动与中心、基层班组一一对应，对于部分资本、成本支出还要区分用户类别，将来每一笔支出的关键要素都将一目了然；从操作层面来说，会计科目相比原先则更为简化。换言之，推行多维精益管理体系后，从某一笔支出来看，将能迅速明确支出的具体内容、某项业务活动、某个班组、资产形成地点等各维度要素；从整体来看，还将能对公司在营销各项业务领域、不同客户群体的资金投入进行专项分析。今后营销部将继续积极配合财务部进一步推进落实多维精益管理，努力实现“业财共建共享”、“全业务融合、全流程贯通”。
办公室的费用支出涉及种类较多，主要是办公费、车辆、房屋管理、维修、小型基建、新闻宣传等，几乎涵盖公司所有部门。在过去，每年只能统计各类费用的支出总和，无法通过系统直接将各类成本支出细化到部门以及个人。现在，在多维精益管理体系变革的推动下，虽然会计科目有所简化，但是增加了管理维度，记录中根据具体业务进行细致的划分，每一笔支出都需要细化到部门或者人，在精益成本管控等方面有效地提升了整体资源利用效率，如实反映业财信息，对经营现状与优化策略的实施效果进行精准评估，更加准确、科学、多角度反应费用支出的内容，真实记录每一笔收支，算清每一笔，费用支出的记录也更为合理。多维精益管理体系的实施，有助于测算平均成本，有效区分监管和非监管成本,更加有利于各类成本开支的控制，做到开源节流。
人资部的费用支出涉及工资薪酬、福利费、差旅费、职工教育经费、工会经费等业务支出，种类繁多。多维精益通过规范业财信息链路，实现价值信息的多维反映，规范各类员工开支归集标准，优化支付流程，实现工资薪酬、福利费、各类报销支付的全程在线管理，统一对私集中支付。通过贯彻多维精益管理，精益成本管控等方面如实反映业财信息，对经营现状与优化策略的实施效果进行精准评估，更加准确、科学、多角度反应费用支出的内容，费用支出的记录也更为合理。接下来，公司人资部将会继续根据上级公司相关要求，配合好财务部持续做好多维精益管理变革工作，助力公司优化财务管理流程，争取早日实现业财共建共享。
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